Dak Industries produit des chauffe-eau solaires sur-mesure pour l’habitat collectif
DAK Industries s’est lancé sur ce marché de niche – dominé à 83% par les importations – en proposant des produits conçus pour La Réunion. L’industriel identifie aussi des marchés régionaux à l’export.
Le marché du chauffe-eau solaire pour l’habitat collectif bénéficie de l’obligation d’équipement pour les logements neufs dans les départements d’Outre-mer. En prenant en compte les opérations de réhabilitation, ce marché de niche représente, à La Réunion, plus de 4 000 logements par an. « L’État subventionne ces équipements au titre des économies d’énergie, mais l’importation de 83% des produits, venant d’Asie ou d’Europe, génère un bilan carbone qui est catastrophique, déclare David Amiel, directeur général de DAK Industries. Nous avons décidé de nous positionner en tant qu’acteur local sur ce marché en investissant dans un outil de production qui permet de répondre à la demande. » Par une spécificité réunionnaise, adoptée comme innovation par l’Ademe (Agence de l’environnement et de la maîtrise de l’énergie), les installations dans l’île se différencient du stockage centralisé d’eau chaude par des ballons individuels (dans les appartements) disposant d’une résistance pour un réchauffage d’appoint. La production d’eau chaude solaire restant collective. « Alors que les fabricants mondiaux ne travaillent que sur de grosses séries, nous apportons l’avantage de pouvoir fabriquer de façon spécifique pour chaque chantier, tout en évitant aux opérateurs de stocker leurs commandes », détaille David Amiel. Les concepteurs tendent à réduire l’espace consacré au ballon dans l’appartement et le positionnement des tuyauteries, des supports et des résistances devient déterminant pour l’accessibilité nécessaire aux opérations de maintenance.
UNE CAPACITÉ DE PRODUCTION DE 3 000 CHAUFFE-EAU QUI PEUT ÊTRE DOUBLÉE
L’Ademe et EDF (Electricité de France) ont soutenu des opérations de recherche et développement pour le projet et l’investissement d’1,5 million d’euros, pour la création de l’outil de production en mai 2013, a été accompagné à 50% par la Région Réunion, l’Union européenne et le Feder (Fonds européen de développement régional). « C’est l’investissement correspondant au parc de machines, des équipements français à 90% et à 100% européens, précise David Amiel. DAK Industries a équipé plus de 500 logements en 2013, réalisant 850 000 euros de chiffre d’affaires et anticipe 60% de croissance pour 2014, en année pleine. » Implantée à Saint-Pierre et dirigée par Patrick Goupil, directeur du site, l’entreprise emploie 9 salariés, dont deux soudeurs confirmés et un chaudronnier, pour une capacité de production de 3 000 unités par an qui peut être doublée en travail posté. DAK Industries s’est positionné pour bénéficier d’un futur site afin de s’implanter sur 4 000 mètres carrés, dans la nouvelle ZAC de Pierrefonds.
« Nous répondons à la demande par des produits sur-mesure, dans des délais très courts, en fabricant nos commandes, se réjouit David Amiel. Nous travaillons beaucoup avec nos clients, les installateurs qui répondent aux appels d’offres pour le logement collectif, pour améliorer la rapidité de la maintenance par une fabrication adaptée aux configurations d’installation. » L’entreprise poursuit la recherche et développement pour déposer des brevets de conception pour de nouveaux produits d’ici deux ans.
UN POTENTIEL D’EXPORT VERS L’AFRIQUE DU SUD, MAURICE ET MAYOTTE
DAK Industries se positionne sur une politique de prix agressive pour atteindre un développement rapide. La qualité des produits est supérieure à celle de l’import et le rapport qualité/prix hautement concurrentiel lorsqu’on considère la longévité et l’optimisation de la maintenance. « Nous sommes de 15% à 17% plus chers que la concurrence asiatique, mais plus économiques sur le coût total d’exploitation du produit, analyse David Amiel, auparavant lui-même importateur. Nous espérons des pouvoirs publics et des bailleurs sociaux qu’ils fassent la promotion de la production locale. » Le procédé de fabrication est certifié par le Centre scientifique et technique du bâtiment (CSTB), utilisant de l’inox et du magnelis, un alliage zinc-aluminium-magnésium, dix fois plus résistant que le galvanisé à chaud. Le produit est spécifique aux conditions climatiques, testé à l’arrachement pour des conditions cycloniques et résistant à l’air salin. Trois marchés à l’export sont déjà identifiés : Maurice, Mayotte et l’Afrique du Sud.
